Um aus gemischten Kunststoffabfällen durch mechanische Methoden wieder hochwertige Rohstoffe gewinnen zu können, werden diese sortiert, gereinigt, zerkleinert, im Extruder aufgeschmolzen und dabei filtriert. Eine attraktive Alternative scheint der Ansatz, Kunststoffe aus unsortierten und geringfügig aufbereiteten Stoffströmen in ihre chemischen Bausteine zu zerlegen, d. h. Rohstoffe von höchster Reinheit zu gewinnen, aus denen sich dann wieder Polymere in Neuwarequalität synthetisieren lassen.

Als großer Nachteil dieses Weges erweist sich neben der Komplexität der hohe Energiebedarf. So erfordert die Herstellung von Pyrolyseölen und -gasen aus Kunststoffabfällen Temperaturen zwischen 300 °C und 700 °C, und die Öle müssen anschließend in einem Cracker bei rund 850 °C aufgespalten werden. Solche Anlagen lassen sich überhaupt nur dann rentabel betreiben, wenn der Durchsatz ganz erheblich über dem liegt, der für ein wirtschaftliches mechanisches Recycling erforderlich ist. Zu berücksichtigen ist dabei, dass auch beim chemischen Recycling Abfälle in Form von Waschwasser und Reststoffen anfallen.

Sinnvoll erscheint das chemische Recycling daher insbesondere als Ergänzung zur energetischen Verwertung. Wo große Mengen unsortierter Kunststoffabfälle auf engem Raum anfallen und Energie nicht extra für den Prozess erzeugt werden muss, kann diese Technologie hilfreich sein. Ein entscheidender Faktor muss dabei stets die Ökobilanz sein. Letztlich erweist sich chemisches Recycling dann als praktikabel, wenn dadurch Energie eingespart wird und die Emissionen geringer sind als bei der Verbrennung. Derzeit liegt der Anteil des chemischen Kunststoffrecycling weltweit bei weniger als einem Prozent, und unter den genannten Umständen scheint der Weg zu einem erheblich höheren Stellenwert noch weit – auch wenn das Verfahren in Deutschland als Recycling eingestuft und deswegen in der Abfallhierarchie gegenüber der Verbrennung bevorzugt wird.

Kontakt:
Markus Dambeck
Vorsitzender der Geschäftsführung
E-Mail: dambeck(at)rigk.de